Самостоятельная кладка из газобетонных блоков

Самостоятельная кладка из газобетонных блоков

Кладка блоков из газобетона своими руками. Пошаговая инструкция

Чтобы справиться с кладкой из газобетонных блоков, необязательно быть каменщиком четвертой категории. Достаточно иметь непосредственную руку и знать специфику технологии, чтобы быть уверенным, что стены надежные, теплые и прослужат долгие годы. Подробности о технологии можно найти в нашем обзоре.

На какой раствор кладут газобетонные блоки? Какие сложности возникают при работе с газобетоном? Какие подготовительные работы нужно сделать перед кладкой блоков? Как найти место, где мы разместим угловые блоки? Как расположить первый ряд блоков? Что делать, если ряд не умещается на весь блок, как установить хороший? Через какое время можно начинать второй ряд после укладки первого ряда блоков? Как подготовить предыдущий ряд к следующему? Как устроены второй и последующие ряды? В чем разница между креплением несущих и ненесущих перегородок к наружным стенам? Как проверить правильность кладки из газобетонных блоков, сделанной своими руками? Нужно ли укреплять каждый третий ряд блоков?

1 . Какой раствор используется для кладки газобетонных блоков?

Блоки укладываются на клеевой раствор или специальную пену. Клеевой раствор – наиболее предпочтительный вариант, при его использовании толщина шва составляет всего 1-3 мм. Клей изготовлен из портландцемента высокого класса с добавками, в том числе теплоизоляционными, а его теплопроводность в затвердевшем состоянии сравнима с теплопроводностью газоблоков, т. е. в итоге получается практически монолитная стена (тепловые потери могут достигать до 10%). При укладке блоков на цементно-песчаный раствор толщина шва увеличивается в 10 раз, образуются «мостики холода», а тепловые потери достигают 30%. Специальная монтажная пена для блоков кирпичной кладки, применяемая совсем недавно, еще не выдержала испытания временем. Напротив, пенопласт в малоэтажном строительстве рекомендуется для кладки и самонесущих стен.

2 . В чем сложность при работе с газобетоном?

При работе с газобетоном самое сложное и ответственное – кладка угловых блоков и кладка первого ряда. Секционирование вторых и последующих строк и блоков выполняется намного проще и быстрее. Если вы будете следовать догматичному процессу укладки блоков, клей будет использоваться экономно и мосты холода не образуются.

3 . Какие подготовительные работы нужно выполнить перед кладкой блоков?

Перед укладкой угловых блоков на основание наносятся следующие виды гидроизоляции: рулон, обертка, вставка и др. Это необходимо для предотвращения проникновения капиллярной влаги из фундамента в газобетонные блоки. Для этого необходимо сделать разметку для выравнивания стен по проекту: вбить колья в углы фундамента и закрепить на них шнуры разметки на саморезы. По углам шнуры будут пересекаться под прямым углом – это там, где будут углы домика.

На этом этапе необходимо все перепроверить: размеры и диагонали, чтобы они соответствовали проекту (они должны быть равны), отклонения по высоте фундамента (если разница больше 40 мм, то фундамент необходимо залить).

4 . Как найти место, в котором устанавливают угловые блоки?

Первый блок кладут в самый высокий угол фундамента, а затем эту отметку переносят на остальные углы с помощью спиртового уровня. На цементно-песчаный раствор укладывается первый ряд блоков, который выровняет все возможные неровности фундамента. Клей нельзя использовать для разравнивания, его используют только для приклеивания блоков.

Угловые блоки размещаются по ровнице или нивелиру, все – в одном горизонте. Допустимое отклонение не должно превышать 2 миллиметра. После установки блоков с помощью спиртового уровня и резинового молотка еще раз проверьте размеры, диагональ и уровень. Далее следует сделать перерыв на три-четыре часа, чтобы раствор под угловыми блоками хорошо приклеился и блок не сдвинулся при кладке.

5 . Как выложить первый ряд блоков?

Первый ряд блоков, как и все последующие, крепятся на натянутой струне. Блоки не могут оторваться от струны – благодаря этому весь ряд можно перепутать! После того, как нить будет готова, приготовьте клеевой раствор: состав разбавьте водой по инструкции, перемешайте, оставьте на пять минут и снова перемешайте. Очень важно наносить клей специальным шпателем, размер которого соответствует ширине блока. Это позволит обеспечить минимальную толщину шва кладки 1-3 мм. Каждый блок нужно подготовить к укладке: очистить шпателем от возможных загрязнений и пыли, очистить щеткой.

Первый ряд блоков укладывается на раствор, и клей наносится на вертикальный шов (клей наносится на лицевую сторону уже уложенного блока, а не на укладываемую). Клей наносится мастерком снизу вверх: плотно прижимается к нижней части блока и, не отрываясь, смещается вверх.

После установки блока выровняйте его так, чтобы он был ровным, но немного приподнятым над ранее установленным соседним блоком, стыкуйте и опустите матрицу, чтобы выровнять высоту блоков. Так укладывается весь первый ряд.

6 . Что делать, если в ряд не помещается целый блок, как установить доборный?

Заполнитель вырезается из массивного блока специальной пилой по газобетону. Резку блоков начинают через ребро, для резки под прямым углом используется специальный шаблон.

Монтаж блока заполнителя имеет особенность: при нанесении клея на вертикальные стыки необходимо наносить клей на обе стороны этого блока, а не на соседние. Затем удалите лишний клей.

Читайте также:  Радиовыключатель света RC-6-12-FP (6 каналов) - купить недорого по цене 1 шт .; 250; в Москве

7 . Через какое время после кладки первого ряда блоков можно приступать ко второму?

Второй ряд можно укладывать только через 3-4 часа. Цементно-песчаный раствор должен набрать прочность, поэтому сделайте перерыв.

8 . Как подготовить предыдущий ряд к кладке последующего?

Перед укладкой каждый блок шлифуют шпателем, подметают кистью. Перед тем как приступить к работе, необходимо подготовить к нему поверхность предыдущего ряда. Если стыки неровные или ряд не идеально ровный, все лишнее нужно удалить специальным рубанком. Зубья на этом инструменте направлены в разные стороны и под разными углами, поэтому зазоры остаются минимальными, но тогда вам придется удалить шлифовальную пластину с абразивом. При работе с шлифовальной доской делайте круговые движения, оставляя круглые канавки, чтобы блоки лучше ложились друг на друга. Всю пыль, образующуюся после работы с шлифовальной доской, необходимо тщательно удалить щеткой!

После установки каждого ряда разгладьте кладку рубанком и шлифовальной доской. Не будет разницы в уровнях блоков – не будет точек высоких напряжений, которые могут привести к трещинам в стенах.

9 . Как выполняется кладка второго и последующих рядов?

Следующий ряд газоблоков ставится на расстоянии 8-12 см от предыдущего. Точно так же начинается процесс укладки с угловых блоков, между которыми натягивается столб. Блоки кладутся на клей, вертикальные швы также обязательно прокрашиваются клеем. Стена из газобетонных блоков имеет такую ​​особенность, что шов на 100% заполняется клеем, блок сначала кладется на край, затем подводится к предыдущему блоку и затем опускается на предыдущий ряд.

10 . Чем отличается привязка несущих и ненесущих перегородок к наружным стенам?

Ненесущие перегородки крепятся к несущим стенам, начиная со второго ряда, специальными гибкими распорками из нержавеющей стали. В клей вдавливаются резинки; полосы перфорированы, благодаря чему надежно держатся в стене. Несущие стены соединяются с несущими стенами по всей ширине агрегата, ряд за рядом.

11 . Как проверить правильность кладки блоков газобетона, сделанной своими руками?

Как во время, так и после монтажных работ проверяйте толщину слоя и качество выполненных работ в целом. Для этого используются такие инструменты, как спиртовой уровень, линейка и специальная линейка. Приложите шаблон к возведенному фрагменту стены, установите на него спиртовой уровень и проверьте, превышает ли отклонение допустимую норму. Если они это сделают, ошибки необходимо исправить, и вам, возможно, придется делать все заново.

12 . Необходимо ли армировать каждый третий ряд блоков?

Если прочность блоков достаточная (например марка Д400 Б 2,5), то армировать каждый третий или четвертый ряд нет необходимости. Устройство для усиления стены оконного проема: в несколько рядов перед проемом в стене сделать стяжку 40х40 мм, в стяжку арматуру диаметром не более 8 мм так, чтобы ее выпуск над проемом с двух сторон. составляет не менее полуметра, а стяжки заливают цементно-песчаным раствором.

Как сделать газоблок своими руками?

Производство стройматериалов в домашних условиях имеет определенные особенности.

Самодельные газобетонные блоки можно изготавливать только неавтоклавным способом, заливкой бетонного раствора с газоформерами и пластификаторами в подготовленные съемные формы.

Для этого можно использовать переносные или мини-лески, а также ручной метод. Как правильно создать газобетон своими руками и что для этого нужно, читайте в представленном материале.

Материалы, инструменты, оборудование

Чтобы производство газобетонных блоков осуществлялось качественно, необходимо подготовить строительные материалы для создания качественной смеси, инструменты и оборудование. Независимо от того, как будет протекать процесс создания промышленного продукта – на производственной ленте или в домашних условиях, общие технологические требования к составу одинаковы для любого типа производства газобетона в соответствии с правовыми нормами:

Такие материалы используются для приготовления смеси бетона с газообразующими и пластификаторами:

цемент М400, М500; чистая проточная вода; кварцевый песок; негашеная известь; сода алюминиевая (порошок, паста); каустическая сода; гипсовые добавки; керамзит; сульфат натрия.

Чтобы изготовить изделия в подсобном помещении своими руками, вам потребуются следующие инструменты:

    минометный танк; строительный миксер; лопата; шпатель; ручные трамбовки; сборная форма.

Важный! Профессиональное оборудование (конвейерное, стационарное) включает ленточные конвейеры, дозаторы, распределители, автоматику, автоклав, дробилки, формы, вибросита, тележки и др. Полный комплект механизмов реализуется отечественными и зарубежными компаниями, включает маркировку, инструкцию, сертификат качества. и гарантия.

Пошаговая инструкция процесса

Блоки из газобетона производятся двумя основными способами – автоклавным и неавтоклавным.

Первый способ применим для промышленного производства, а второй подходит для домашних работ, ведь залитый в форму материал сохнет в естественных условиях.

Общая технология приготовления газобетонных изделий состоит из следующих этапов:

Поиск и подготовка материалов, инструментов и оборудования. Формирование композиции (замеса будущей начинки). Выкладываем бетонную смесь в формы, смазанные специальным средством. Обработка паром (если сушка производится автоклавным методом). Сушка состава в естественной среде (неавтоклавный метод). Извлечение воздухововлекающего бетона из съемной формы. Укладка для проветривания на подготовленную подложку. Упаковка в полиэтилен для дальнейшей транспортировки.

Готовые засохшие изделия желательно оставить на 3-4 недели. Так, получившееся изделие приобретет большую прочность и плотность, и только после этого его можно будет использовать в строительстве. Процесс создания газобетона своими руками трудоемок, занимает много времени по сравнению с промышленными и требует постоянного участия человека от начала работы до конца.

Важный! Для смазки форм в многоквартирном доме можно использовать машинное масло (даже отработанное), для этого его можно разбавить водой в концентрации 1: 3. В зависимости от используемой формы большие блоки нарезаются до необходимого размера.

С подручными средствами и механизмами

При самостоятельной работе вручную упор делается на съемную форму. Их можно приобрести в строительных магазинах или арендовать в строительной компании. Форма должна иметь 2 компонента – поддон и бортики, которые перед заливкой раствора смазываются специальным средством. Подносы изготавливаются из влагостойкой фанеры или нержавеющей стали.

Читайте также:  Блестящая краска для потолка: технология покраски

Для домашнего использования формы могут быть стандартизированы до определенных размеров. Перед наводнением и общей подготовкой к процессу:

Сухие ингредиенты будущего раствора смешиваются в контейнере друг с другом и наводнения водой с помощью конструкции агитатора или лопаты; Внутренние края и лоток тщательно заматываются специальным продуктом (на рынке продается от 88 рублей за 1 литр) с простой кистью; налейте смесь даже распределением и уплотнением в цепь древесины с использованием ручного вибрирующего уплотнения; Смесь оставляют полностью высохнуть, а затем края пресс-формы тщательно удаляются, чтобы дать готовый продукт.

Во время домашней работы необходимо соблюдать правила безопасности, работать в специальной защитной одежде и перчатках.

Важно: комната, в которой пройдет рабочий процесс, должен быть проветривается и вентилирован, но без шашек. Рекомендуемая рабочая температура не должна быть ниже 20 ° С.

На конвейерном оборудовании

На промышленных линиях производство продуктов газа-церетона происходит следующим образом:

Чистая вода наливается в бетономешанок, температура которого должна составлять 40-60 ° С. Затем смеситель переключаются на автоматически и сухие материалы наливают на первое цемент, а затем все другие ингредиенты, за исключением газообразных, которые смешиваются в течение 5 минут. В конце смешивания добавляют алюминиевый порошок и перемешивают в течение 30 секунд. Форма готовится – собрана и смазанная, в него наливают бетонный раствор из эксклюзивного бетономешателя, равномерно распределяя его по всей внутренней поверхности. Форма с композицией помещается в камеру в теплое и развитие структурной прочности (до 3 часов). Затем форма воспоминается, а верхняя нарезанная в нож, резка масса на куски (блоки с нужной формой). Полученные продукты газа-церетона помещают в автоклав (50-60 ° C) до 8 часов, чтобы наконец-то вылечить и определить прочность, а опалубка удаляется. Затем готовые блоки укладываются на поддон, вентилируемый, упакованный и отправляемый на склад или адаптированное место для их хранения.

Промышленный конвейерной лентой является самым быстрым и наиболее эффективным способом создания патчунтона, но приобретение профессионального оборудования требует больших денежных средств (от 5 000 000) и подходит только в том случае, если вы хотите заниматься крупномасштабным бизнесом в присутствии или нахождении хороший рынок. Для домашнего производства он не подходит, потому что он требует большой поверхности для производства.

Это важно! По сравнению с заводом домашний газобетон будет менее сильным, потому что метод Autoclave позволяет создавать более долговечный промышленный продукт, с хорошими индикаторами мороза, теплопроводности и плотности.

На стационарном

Создание бенсемета по этому типу устройства на этапах идентична конвейеру, единственное отличие состоит в том, что ремень сводится к копии крупных промышленных, а весь процесс происходит в серии, причем продвижение заливаемой формы на рельсы вдоль устройства.

Это также требует меньших инвестиционных расходов и пространства для производственных растений. Стационарный метод более рекомендуется для компаний, он не подходит для домашнего использования.

Стационарный метод позволяет создавать профессиональные продукты от несанкционированного газа-церемона. Здесь все устройства, которые используются, являются автономными и не требуют ручной работы, но должны быть размещены в специальной комнате.

На этой сухой ленте раствор экранируется путем вибрационного сита, дозируемого автоматическими дозаторами и смешанным через мобильный смеситель. Вода для раствора нагревается в специальных котлах до 40 ° C и контролируется контроллерами температуры. Форма смазана, композиция наливается в него и оставлена ​​для отверждения. Температура комнаты поддерживается на уровне, а не ниже 20 ° С, поэтому в течение 5 часов продукт будет готов. Полученный продукт, не подвергнутый автоклавированию, затем удаляется, проветривается и помещается на поддон для получения дополнительных прочностных свойств в течение 1 месяца.

На мобильной мини-линии

Работа на мини-производстве отличается мобильностью, подходит для начального производственного процесса, так как занимает небольшую площадь помещения и требует минимальных вложений по сравнению с профессиональным промышленным производством стационарного и конвейерного типа. При использовании такой линии действия будут следующими:

Дозировать ингредиенты и загружать их в миксер или взвешивать вручную, если нет дозатора. Перемешать смесь, добавить в конце газификатор (алюминиевая паста, порошок негашеной извести) и разлить по подготовленным смазанным формам до краев. Излишки раствора удаляют, а формам со смесью дают полностью затвердеть, используя неавтоклавный метод. Затем проводится дезактивация и хранение полученных газоблоков.

Готовые изделия достигают прочности в течение 1 месяца. Затем их можно использовать в строительстве.

Важный! Если матрица блока была изготовлена ​​в цельном виде, ее следует разрезать фрезой до нужных размеров.

Особенности изготовления U-образных газобетонных блоков

П-образная форма считается многофункциональной, так как ее следует использовать для устройства различных перемычек, в том числе, над окнами и дверями, устройство монолитного каркаса (пояса жесткости) под кровлей.

Читайте также:  Двойная мойка для кухни (20 фото): размеры и виды, для чего нужна мойка с двумя камерами

Эта форма блоков доступна в различных размерах. По пропилу в стене возводимой конструкции определяется форма блока.

В домашних условиях нюансы изготовления этого продукта следующие:

Определяется будущий размерный ряд, готовится форма и замешивается раствор; оставляя залитый раствор сохнуть, удаляя излишки остатков по бокам формы снятие изделия каменщиком, нарезка и обработка внутренних стен (подгонка под размеры).

Если форма для U-образного блока не найдена, допустимо сделать надрезы в соответствии с размерами, указанными в обычном прямоугольном газированном блоке, полученном в процессе производства, но это будет потеря материала (и потраченных денег). . Если нужно всего несколько таких блоков, потери не такие уж большие. Поэтому о приобретении необходимых форм лучше позаботиться заранее, не забывая про прорези в стенах.

Важный! Некоторые предприимчивые люди используют в ландшафтном дизайне остатки газоблоков или разбитые до прекрасного состояния и применяемые в строительстве, как основу для засыпки под монолит в сочетании с другими рыхлыми (для грунта).

Возможные сложности и ошибки

В процессе производства могут быть ошибки, которых следует избегать, поскольку они влияют на качество промышленного продукта, особенно если он производится в домашних условиях:

    Неправильно подобранная марка цемента для раствора. Лучшая марка для газобетона – М400 и М500. Разрешается использовать М300 только для производства изделий, которые будут использоваться в качестве теплоизоляционного материала или перегородок. Закупка некачественных компонентов для получения сухой растворной смеси. Лучше покупать материалы у проверенных поставщиков, которые имеют сертификат качества продукции, предоставляют гарантии, инструкции и обязательную маркировку. Несоблюдение порядка смешивания композиции, что может плохо сказаться на формировании клеточности. По технологии в нагретую воду засыпаем все ингредиенты, кроме газообразующего агента, непрерывно их перемешивая определенное время. В последнюю очередь добавляют алюминиевый порошок (сухую пасту), смешивая его со всей смесью в течение 30 секунд. Проведение работ внутри. Залитый раствор с добавлением газообразных формантов и пластификаторов может оседать в форме, поэтому внутренняя вентиляция должна исключать сквозняки. Несоблюдение температурного режима в помещении (ниже 20 ° C) при нагреве воды в котле (ниже 40 ° C) и при работе автоклава (норма 60 ° C) может привести к растрескиванию продукта. На производственном конвейере или стационарной линии есть регуляторы температуры, позволяющие легко поддерживать температуру. Удаление формы раньше положенного срока. Это может привести к деформации искусственного камня и потере определенного размера (а также времени, необходимого для создания изделия). Вне зависимости от способа изготовления газобетона (автоклавный, неавтоклавный) опытные специалисты рекомендуют снимать форму через 7-10 часов застывания.

В процессе работы необходимо придерживаться технологии производства, согласно перечню госстандартов, тогда затраченное время и деньги будут максимально эффективными, а полученный промышленный продукт будет выполнять возложенную на него роль в строительстве.

Базовый ГОСТ, применяемый при производстве газобетона – 31357-2007, а также СН 277-80.

Плюсы и минусы производства газобетона в домашних условиях

К преимуществам создания газобетона своими руками относятся такие моменты:

Низкие материальные затраты. Инструменты и оборудование всегда можно взять напрокат на необходимый срок. Свободный график работы и независимость от поставщиков. Создайте экологически чистый блок желаемой формы, плотности и прочности в соответствии с вашей идеей. Самостоятельный контроль рабочего процесса.

К недостаткам собственного производства можно отнести:

Это отнимает много времени, поэтому потребуется личное присутствие от начала до конца. Трудоемкий – все приходится делать самому (закупка материалов, подготовка, замешивание раствора, контроль температуры, укладка стяжки, загрузка готовой продукции).

Неавтоклавные блоки будут менее долговечными, чем профессиональные блоки для автоклавов, но они будут иметь свойства материала не хуже, чем изготовленные на промышленной ленте, отличаясь только прочностью (конвейерные блоки имеют гораздо более высокую прочность).

Видео по теме

В этом видео кратко рассказывается, как сделать газобетон в домашних условиях:

Заключение

Работа с газобетонными блоками в домашних условиях подходит для разового использования, а не для постоянного предприятия. Блокировка в больших объемах рекомендуется для конвейерных и стационарных производств – это экономичный и эффективный процесс.

В процессе создания газобетона необходимо соблюдать технологические правила, указанные в государственных стандартах, ведь их нарушение приводит к измеримым ошибкам, потере времени и затраченных средств. Неавтоклавные блоки ручной работы обладают хорошими качественными характеристиками, уступающими только промышленной прочности.

Самодельный газобетон можно использовать для несущих стен, внутреннего устройства перегородок, перемычек и утеплителя в зависимости от полученной прочности и плотности.

Оцените статью
Добавить комментарий